ПРОИЗВОДСТВО СИНТЕТИЧЕСКИХ КАУЧУКОВ В 2015 ГОДУ В РОССИИ.

КРАТКИЕ ИТОГИ

В.И. АКСЕНОВ, к.х.н., научный консультант ООО «ОБРАКАДЕМНАУКА»

(Россия, 119313, Москва, ул. Гарибальди, д. 4Г) E-mail: [email protected] Представлен краткий анализ итогов работы российских предприятий по производству синтетических каучуков в 2015 г. в сравнении с 2014 г., а также с 2009 и 2013 гг.

Ключевые слова: синтетический каучук, СКД, СКИ, БСК, БК, производство, экспорт, импорт, внутренний рынок.

Ранее автором указывалось , что поскольку промышленность синтетического каучука (СК) для Российской Федерации (и в мире) является одной из важнейших и сложнейших (наукоемких) завершающих стадий трансформации углеводородного сырья в высокотехнологическую продукцию широкого ассортимента для потребительского рынка, то сравнительные сведения о текущем производстве и изменениях в динамике по СК в РФ (как и СК+НК в мире) имеют важное значение для оценки состояния всей экономики в государстве.

Мировой объём производства и потребления синтетического и натурального каучуков (НК) после значительного, но непродолжительного падения в 2009 г. составил за 2015 г. около 26,7 млн т, в том числе СК

Таблица 1

Мировое производства и потребление каучуков, кт (д

около 14,43 млн т, а НК - 12,3 млн т (табл. 1) . При этом за предыдущие 2-3 года рост данных показателей для СК зафиксирован на уровне 1-2%, что ниже чем, для НК (а потребление выросло на 8%). Полученные результаты по суммарному росту спроса всех типов ка-учуков практически совпали с предполагаемыми показателями ранее на 3,5-4% . Следует отметить, что объемы производства и потребления за последние два года сравнялись, хотя ранее выпуск готовой продукции опережал спрос на 500-800 кт. Доля СК в общем объёме мирового производства и потребления эластомеров достигла величины в 54%.

Количество произведённого СК в России в 2015 г. составило около 1241 кт, т.е. 8,6% от общемирового показателя, и что на 8% выше, чем в 2014 г. (табл. 2).

Натуральный каучук

Производство 9723 12281 12111 12267 101,3 99,9 126,2

Потребление 9280 11430 12134 12348 101,8 108,0 133,1

Синтетические каучуки

Производство 11488 14199 14179 14435 101,8 101,7 125,6

Потребление 11288 14164 14270 14431 101,1 101,9 127,8

Производство 21211 26480 26290 26702 101,6 100,8 125,9

Потребление, 20568 25594 26404 26779 101,4 104,7 130,2

в том числе в РФ 1125 1446,2 1315,8 1404,8 106,8 97,1 124,9

Таблица 2

Производство СК в РФ 2009-2015 гг., кт

Показатели 2009 г. 2013 г. 2014 г. 2015 г. Темп роста, %

2015/2014 гг. 2015/2013 гг. 2015/2009 гг.

Каучуки, всего, кт 976,7 1266,7 1148,4 1240,6* 108,0 97,9 127,0

В том числе:

ПАО «НКНХ» 425 639 618,5 647,2 104,6 101,3 152,3

ООО «ТК» 140 170 143,9 156,3 108,6 91,9 111,6

АО «ВСК» 173 211 177,4 214,7 121,0 101,8 124,1

ОАО «КрЗСК» 27 37 32,3 38,3 118,6 103,5 141,8

ОАО «СК» + СНХЗ» 137 127 99,1 107,6 108,6 84,7 78,5

ОАО «Омский каучук» 60 47 43,6 48,7 111,7 103,6 81,2

ОАО «ЕЗСК» 33 26 29,4 20,3 69,0 78,1 61,5

ОАО «Казанский завод СК» 10 6,7 4,2 4,6 109,5 68,6 46,0

*Включая: СКЭПТ - 2,9 кт; ПИБ - 3,4 кт; НПБ и др. - низкомолекулярные продукты около 1 кт.

Однако, по сравнению с 2013 г., когда был зафиксирован максимальный уровень производства СК около 1267 тыс.т, выпуск каучука сократился на 2%, но по сравнению с кризисным 2009 г. произошёл рост на 27%. Приходится ещё раз констатировать факт значительного расхождения статистических данных, показанных в табл. 1, с реальными значениями количества произведённого эластомера в РФ .

ПАО «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ) было произведено максимальное количество различных типов каучука в 2015 г. - 647,2 кт или 52,1% от общего объёма выпуска СК в РФ, т.е. рост по отношению к 2014 г. на 4,7% и к 2013 г. на 1,4%. На предприятиях, входящих в ПАО «Сибур Холдинг» (ООО «Тольяттикаучук» (ТК), АО «Воронежсинтезкаучук» (ВСК) и ОАО «Красноярский завод СК» (КрЗСК)), произошло увеличение выпуска СК всех типов (доля от общего объёма выпуска - 33%), как по отношению к 2014 г. на 8,5-21,3%, так и к 2013 г. на 1,5-3,5%, за исключением производства каучуков на ООО «ТК», где наблюдалось снижение на 8% по отношению к максимальному показателю.

Для других предприятий в 2015 г. отмечается также повышение объёма выпуска продукции на 9-12%, включая и СКБ на ОАО «Казанский ЗСК» на 10%, но по сравнению с 2009 г. наблюдается уменьшение на 22%. Произошло уменьшение производства «титанового» цис-1,4-полибутадиена (каучук СКД-1) на ОАО «Ефремовский завод СК» (ЕЗСК) до 16,4 кт. Это очень низкий объём производства, так как действующая мощность на предприятии пока сохраняется на уровне 100 кт, в том числе и до 30 кт «неодимовых» марок СКД.

Не обсуждая подробно производство основных мономеров, отмечаем, что в 2015 г. производство бутадиена увеличилось на 16% и достигло значения 488 кт, а изопрена - на 5% (420 кт) по отношению к 2014 г. Возможности значимого увеличения производства мономеров пока в РФ отсутствуют. Кроме того, (или в результате этого) рыночная стоимость бутадиена зачастую становится сопоставимой с ценой на каучук. Это

является одним из негативных факторов для загрузки имеющихся мощностей, особенно для ОАО «ЕЗСК», и пока тормозит планируемое развитие на других предприятиях .

На протяжении последних 25 лет (с начала 90-х годов ХХ века) российский бизнес в отрасли СК стал экспортоориентирован - это известный и позитивный факт (оценка качества и всей технологии СК на тот и текущий период). Кроме того, в 2010-2012 гг. практически все российские заводы СК в соответствии с регламентами REACH EC прошли регистрацию технических досье на продукцию и активно выполняют все требования , в том числе и при получении маслона-полненной продукции . Из данных, представленных в табл. 3, видно, что доля экспорта всех типов каучуков и термоэластопластов (ТЭП) выросла с 69% в 2014 г. (54% в 2005 и 70% в 2009 гг.) до 76% в 2015 г. от всего произведённого количества СК в РФ, на что, безусловно, сказалась, в первую очередь, возникшая валютная курсовая разница рубля. Абсолютная величина также достигла значения - около 942 кт за 2015 г. Это является максимальным показателем и превышает ранее достигнутую величину 811 кт в 2013 г. на 14%.

Обращает на себя внимание тенденция увеличения импорта всех типов каучуков (НК и СК). Доля импорта от общего потребления на внутреннем рынке непрерывно росла и достигла 30% (за 10 лет увеличилась почти в 3 раза).

Наибольшее количество экспорта готовой продукции отмечается для СКД (81%) и (гало)бутилкаучу-ка (Г)БК (98%). Внутреннее потребление всех типов «российского» каучука и импорта (СК+НК) в 2015 г. составило 464,3 кт при импорте всех типов эластомеров 142,1 кт. При этом поставки от российских производителей (325,5 кт) снизились по сравнению с 2014 г. на 10% и с 2013 г. на 29%. Наблюдается рост импорта «неодимового» цис-1,4-полибутадиена, растворного бутадиен-стирольного каучука на 10 и 28% по отношению к 2014 г. и существенно вырос импорт и потребление НК (89,4 и 86,1 кт, соответственно), что на

Таблица 3

Анализ экспорта и потребления каучука в РФ*

Показатели 2009 г. 2013 г. 2014 г. 2015 г. Темп роста, %

2015/2014 гг. 2015/2013 гг. 2015/2009 гг.

Поставки на рынок РФ от отечественных производителей, кт 292 456 360 325,5 90,4 71,4 111,5

Экспорт, кт/доля от производства, % 685/70 811/64 787/69 942/76 119,7 116,2 137,5

Импорт, кт/доля от потребления, %, 63/17,7 106/18,9 120/25,0 142,1/30,4 118,4 134,0 225,6

в том числе:

СК 38 58 48 52,7 109,8 90,9 138,7

НК 25 48 72 89,4 124,2 186,2 357,6

Потребление, кт/доля от мирового, % 355/1,7 562/2,1 480/1,8 467,6/1,7 97,4 83,2 131,7

Потребление в РФ по данным ISRG, кт/доля от мирового, % 553;/2,6 742;/2,8 633/2,4 628,5/2,3 99,2 84,7 113,6

*Анализ абсолютных цифр по разным источникам информации имеет различия, в том числе и по производству (табл. 1), начиная с 2009 г.

Таблица 4

Производство СКИ в РФ, кт

Показатели 2009 г. 2013 г. 2014 г. 2015 г. Темп роста, %

2015/2014 гг. 2015/2013 гг. 2015/2009 гг.

Производство СКИ, всего, кт: 293 411 380,7 388,7 102,1 94,6 132,7

ПАО «Нижнекамскнефтехим» 151 263 253,0 265,9 105,1 101,1 176,1

ОАО «Синтезкаучук», г. Стерлитамак 85 82 68,5 65,0 94,9 79,3 76,5

ООО «Тольяттикаучук» 58 67 59,2 57,8 97,6 86,3 99,6

19,8% больше, чем в 2014 г., в 1,8 раза по сравнению с 2013 г. и в 3,4 раза больше, чем в 2009 г. Наибольшее влияние на такую тенденцию оказывают факторы создания и пока непрерывного увеличения мощностей по производству шин (в том числе, и «премиум» класса) зарубежными компаниями, расположенными на территории нашей страны (в городах Воронеж, Киров, Всеволожск и др.), отсутствие производства необходимого ассортимента требуемого «шинниками» качества эластомеров (модифицированных марок растворного бутадиен-стирольного сополимера, «неодимового» цис-1,4-полибутадиена и некоторых других). Поэтому за предыдущие два года поставки от отечественных производителей и суммарное внутреннее потребление каучуков снизилось, хотя следует признать и немаловажным отрицательным фактором значительное уменьшение спроса на эластомеры (с 95-112 до 72 кт в 2015 г.) со стороны производителей различных РТИ.

Подтверждением сказанного выше могут служить еще и следующие данные. Во-первых, потребление «неодимового» СКД на внутреннем рынке продолжило рост и уже в 2015 г. достигло 50% от общего количества СКД, и, при этом, отмечается снижение доли его импорта - с 44% в 2014 г. до 32% в 2015 г. (что следует расценивать как положительную динамику для отечественной промышленности). Во-вторых, растворного БСК было импортировано 5,2 кт, что больше чем в 2014 г. (4,1 кт) и его доля от всего потреблённого уже достигла 73%. В-третьих, термоэластопластов ДСТ было ввезено на наш внутренний рынок 14,2 кт, что на 8% больше, чем в прошедшем году, и доля импорта от всего потребленного составила 38%. Продолжается импорт этиленпропиленового каучука в объёме до 7-8 кт при общем потреблении до 10 кт (производство этого типа сополимера в нашей стране за последние 10 лет сократилось почти в 7 раз до 2,9 кт) и даже доля импорта от внутреннего потребления Г(БК) пока сохраняется на уровне почти 50% и не снижается.

От мирового суммарного потребления НК и СК на долю нашего рынка приходится 1,7-2%, а только СК достигает величины 4,6-4,8%, так как потребление синтетического каучука составляет для РФ в общем показателе 93-95%, в отличие от других стран, где наблюдается в среднем по миру 57-59%, и максимум 72% в странах Европейского союза .

Изопреновые каучуки

Объём производства каучука СКИ-3 («титанового») в 2015 г. немного увеличился (на 2,1%) по отношению к 2014 г. и составил почти 389 кт (или 33% от общего СК, произведённого в РФ) (табл. 4). Максимальный

выпуск достигал 427-425 кт в 2011-2012 гг., а в 2013 г. наблюдается снижение на 3,5% по сравнению с предыдущими годами. В 2015 г. по отношению к 2013 г. эта величина - 94,6%. В том числе, только ПАО «НКНХ» нарастил производство в 2015 г. на 5,1%, а два остальных предприятия снизили производство (на 5,1% ОАО «Синтез-Каучук, СК» и на 2,4% ООО «ТК»). На ОАО «СК» (г. Стерлитамак) после достижения величины в 115-111 кт (или почти 20% от общего количества) с 2013 г. также наблюдается значительное снижение объема выпуска, что связано и с реализацией изопрена, как товарной продукции. В прошедшем году на ОАО «Синтез-Каучук» начато освоение производства «неодимового» полиизопрена марки - СКИ-5Д для кабельной продукции, а СКИ-5ПМ успешно прошел оценку соответствия требованиям американского законодательства FDA (Food and Drug Administration) и теперь может без ограничений применяться в производстве пищевых продуктов, лекарственных и парфюмерно-косметических средств. В целом объем выпуска «неодимового» полиизопрена составил максимальную величину 6,1 кт, что в 1,53 раза больше, чем в 2014 г., в 2 раза больше, чем в 2013 г. . С учётом того, что ряд шинных потребителей СКИ-5 постепенно осваивают этот тип каучука (а зарубежом вводятся новые производства этого эластомера, в том числе и при участии российских разработчиков ), ОАО «Синтез-Каучук» не оставляет планов по полному переходу на «неодимовый» процесс. ПАО «НКНХ» также намечает в течение ближайших лет наращение имеющихся мощностей по СКИ на 30-40 кт, хотя пока заявленных планов о выпуске «неодимового» полиизопрена в открытых публикациях не имеется.

Экспортные поставки каучука СКИ-3(5) в 2015 г. составили 69% от произведённого при загрузке имеющихся мощностей на 76%.

Бутадиеновые каучуки

Бутадиенового каучука (полученного под действием «титановой», «неодимовой» и «литиевой» каталитическими системами) (табл. 5) в 2015 г. в России выпущено 289,4 кт, что на 7,4% больше, чем в 2014 г. (23,3% от общего количества СК). Но по сравнению с 2013 г. наблюдается уменьшение производства СКД почти на 4%. На ПАО «НКНХ» в 2015 г. было произведено 183,1 кт «неодимового» - СКД-Н и «литиевого» - СКД-L (или 63,3% от общего количества СКД). Максимум выпуска таких типов каучуков на предприятии составлял около 187 кт в 2013 г. В ближайшей перспективе компания планирует нарастить мощности полибутадиеновых каучуков еще на 80-100 кт.

Таблица 5

Производство полибутадиена в РФ, кт

Показатели 2009 г. 2013 г. 2014 г. 2015 г. Темп роста, %

2015/2014 гг. 2015/2013 гг. 2015/2009 гг.

Производство СКД, СКД-Л, всего 215,0 300,1 269,5 289,4 107,4 96,4 134,6

В том числе:

АО «ВСК» 76 90,5 80,3 89,9 112,0 99,3 118,3

ПАО «НКНХ» 108,6 186,5 163,9 183,1 111,7 98,2 168,6

ОАО «ЕЗСК» 30,4 22,4 25,3 16,4 64,8 73,2 53,9

Доля СКД, произведённого АО «ВСК», составила в 2015 г. 31% от общероссийского производства, или 89,9 кт, что больше по сравнению с 2014 г. на 12% и практически соответствует уровню 2013 г. Произошёл рост производства «неодимовых» марок цис-1,4-полибутадиена - ориентировочно до 19 кт, в том числе, и с улучшенным комплексом свойств .

Как уже отмечалось выше, выпуск «титанового» СКД-1 на ОАО «ЕЗСК» упал до минимальной величины 16,4 кт (5,7% от общего количества СКД), т.е. загрузка от сохраняющихся мощностей составила не более 15%, что связано с отсутствием стабильного обеспечения мономером - бутадиеном. И хотя производственные цеха введены с 1975 г., они вполне конкурентоспособны при хорошей нагрузке, в том числе имеется технологическая схема получения не менее 30 кт под действием «неодимовой» каталитической системы (освоенные марки с 2002 г. - это СКД-6, СКД-7). Следует признать высокую вероятность прекращения выпуска этого типа каучука на ОАО «ЕЗСК» в ближайшем временном периоде.

Доля производства полибутадиена в России в настоящее время составляет примерно 9-10% от мирового объёма и общая мощность на текущий момент трех заводов РФ (ОАО «ЕЗСК», ПАО «НКНХ» и АО «ВСК») около 430 кт/год. В случае реализации событий на ПАО «НКНХ» и ОАО «ЕЗСК» она может в среднесрочной перспективе сохранится, либо незначительно снизится.

На протяжении ряда последних лет происходит постепенное увеличение доли СКД, получаемого под действием «неодимовой» каталитической системы, с 34 в 2009 г. до 57% в 2015 г. Каучука СКД^ было произведено 35,8 кт и он занял нишу примерно 11-12% от всего выпускаемого полибутадиена. Экспорт каучука СКД составил в 2015 г. - 81%, а загрузка общей мощности немного больше и составляет 67%.

Инновационная привлекательность производства «неодимового» полиизопрена и полибутадиена (как и РБСК) в РФ продолжает пока сохраняться, но требуется продолжение проведения НИОКР с целью решения актуальных научно-технических проблем: получение модифицированных (функционализированных соединениями, по концам и длине полимерной цепи, с различными полярными группами, разветвленных и т.п.) марок; снижение энергопотребления; общих затрат на катализатор (в том числе и за счёт неметаллических агентов контроля ММ полимеров); уменьшение количества растворителя (или его исключение) и ряд других. Таким образом, одновременно должны решаться

задачи создания новых технологий синтеза и выделения каучука, что позволит не только сохранить, но и увеличить, производство такого типа эластомеров в России .

Эмульсионные типы каучуки

Выпуск сополимерных бутадиен-стирольных (аль-фа-метилстирольных) эластомеров (э-БСК) за последние 10 лет (до 2014 г.) резко сократился почти в два раза (табл. 6), но в 2015 г. наблюдался рост производства почти на 25% (от 153,2 до 191,0 кт (доля 15,4% от общего количества СК РФ)). Однако объём выпуска такого типа каучука в 2009 г. превышал 2015 г. на 11%. Загрузка от имеющихся мощностей в 2014 г. составила всего 40,5% и в 2015 г. повысилась до 50,5%. Величина экспорта СК(М)С в 2014 г. резко сократилась на 44% по отношению к 2013 г. и доля от производства составляла 48,3%. В 2015 г. экспорт готовой продукции этого типа эластомера вырос до 60% от общего объёма. Необходимо отметить продолжение позитивного развития на ОАО «СНХЗ», где помимо перевода производства с альфа-метилстирольного на стирольные типы сополимера, освоили и продолжают расширять ассортимент (новых для РФ) высокости-рольных и других марок. Специалистами АО «ВСК» внедрен ряд технологический приёмов, позволяющих получать серийные марки СКС-1723 с улучшенным, приближающимся к лучшим импортным аналогам, комплексом свойств . Все это даёт основание предполагать сохранение (а возможно и увеличение) объёмов выпуска э-БСК в ближайшей перспективе.

К положительным событиям, протекающим за последнее время, следует отнести также организацию производства масел с низким содержанием полиароматических углеводородов в России, повышение их качества, что позволяет обеспечить практически на 100% получение большинства маслонаполненных марок СК - как э-БСК, так и р-БСК отечественными исходными материалами .

В 2014 г. на ОАО «ВСК» прекращен выпуск синтетических бутадиен-стирольных латексов и в 2015 году их производство (единственное в РФ) остановлено и демонтировано. Однако компания ГК «Титан» объявила о работах по восстановлению производства в 2016 г. на промплощадке ОАО «Омский каучук» большого ассортимента латексов мощностью до 20 кт/год.

Выпуск нитрильных каучуков - БНКС, СКН увеличился в 2015 г. на ОАО «КрЗСК» до 38,3 кт (максимальное значение - около 41 кт было в 2012 г.), т.е. по отношению к 2014 г. рост на 18,6%. И хотя по сравне-

Таблица 6

Производство эмульсионных типов каучуков в РФ, кт

Показатели 2009 г. 2013 г. 2014 г. 2015 г. Темп роста, %

2015/2014 гг. 2015/2013 гг. 2015/2009 гг.

Производство СК(М)С, всего 214,9 211,4 153,2 191,0 124,7 90,4 88,9

В том числе:

АО «ВСК» 62,6 65,2 46,8 57,6 123,1 88,3 92,0

ООО «ТК» 41,5 53,6 32,6 42,1 129,1 78,5 101,4

ОАО «Омский каучук» 58,2 47,2 43,1 48,7 113,0 103,2 83,7

ОАО «СНХЗ» 52,7 45,4 30,7 42,6 138,8 93,8 80,8

Производство СКН, всего 31,8 36,5 32,3 38,3 118,6 104,9 120,4

В том числе:

ОАО «КЗСК» 27 36,5 32,3 38,3 118,6 104,9 141,9

АО «ВСК» 2,7 0 - - - - -

ОАО «Омский каучук» 2,0 0 - - - - -

Латексы БСК и др. 5,3 3,8 1,3 - - - -

нию с 2009 г. это больше почти в 1,5 раза, но за последние 10 лет производство СКН сократилось в стране на 25%, в том числе и за счёт того, что с 2011 г. прекращён выпуск СКН на двух других предприятиях - ОАО «ВСК» и «Омский каучук». Реализация нитрильного каучука на экспорт (в основном, в КНР и ЕС) достигла значения в 2015 году 78% при 90% загрузке оставшейся мощности.

Бутилкаучуки

Общее мировое потребление сополимеров изопрена и изобутилена - бутилкаучуков и их химической модификации - галобутилкаучуков, уже превысило миллион тонн год (около 1450 кт в 2015 г.), из которого более 80% используется в шинной промышленности. Доля мощностей по получению бутил(гало)бутил-каучука в РФ составляет почти 23,6% от мирового производства (ПАО «ННХК» - 220 и ООО «ТК» - 60 кт). Как видно из представленных в табл. 7 данных, производство бутил(галобутил)каучука в нашей стране непрерывно росло за последние годы и достигло в 2015 г - 254,4 кт, но по отношению к 2014 г. практически показатель не изменился. На ООО «ТК» объём выпуска этого типа каучука составил 56,4 кт, т.е. вырос на 13% по сравнению с 2013 г., и относительно прошедшего года наблюдался рост на 6,4%. На ПАО «НКНХ» - 198 кт (98,6% от 2014 г., хотя по сравне-

нию с 2013 г. на 5,4% больше). До 2013 г. наблюдалось увеличение количества и доли галобутилкаучуков, выпускаемых ПАО «НКНХ», но в 2014 г. относительный показатель немного уменьшился с 70% в 2013 г. до 65%, а в прошедшем 2015 г. эта величина составила 64,1% и при этом большее снижение наблюдается для хлорбутилкаучука (хотя количественные изменения и не такие существенные). Загрузка мощностей составила 82%, на экспорт отправлено 98% от произведённого объёма. Можно предполагать, что развитие производства бутил- и галобутилкаучука продолжится и далее, хотя и не в таком стремительном темпе .

Анализируя результаты и по некоторым другим типам выпускаемых в РФ эластомеров, следует отметить, что на протяжении последних лет наблюдался и рост, и падение объёмов производства растворного бутади-ен-стирольного каучука на АО «ВСК» (в 2009 г. - получено было 500 т). В 2012 г. было произведено 17 кт, но в 2014 г. выпуск уменьшился до 11,5 кт, а в 2015 г. до 9,2 кт. Тем не менее, на АО «ВСК» разрабатываются различные технологические способы получения новых (для РФ) марок ДССК (торговое название). Было заявлено, что в прошлом году предприятием освоена технология производства РБСК - высокости-рольного ДССК-4040, -3755, модифицированных (разветвлённых, функционализированных) 2163, 2560 и

Таблица 7

Производство (гало)бутилкаучука в РФ, кт

Показатели 2009 г. 2013 г. 2014 г. 2015 г. Темп роста, %

2015/2014 гг. 2015/2013 гг. 2015/2009 гг.

Производство БК, всего 176,5 237,9 253,8 254,4 100,2 106,9 144,1

В том числе:

ПАО «НКНХ» 135,8 187,8 200,9 198,0 98,6 105,4 145,8

ООО «ТК» 40,7 50,1 52,9 56,4 106,6 112,6 138,6

В том числе:

Доля производства ГБК на ПАО «НКХК», % 40,0 70,0 65 64 98,5 91,4 160

В том числе:

ХБК 21 25 30 27,9 93,0 111,6 132,8

ББК 33 100 100 98,9 98,9 98,9 299,7

маслонаполненного высоковязкого ДССК-2560М27-ВВ. Как уже отмечалось, за последние 2-3 года началось промышленное производство такого сополимера блочной и статистической структуры и на ПАО «НКНХ» . При этом, безусловно, остаются задачи для предприятий в развитии растворных сополимерных эластомеров, заключающие не только в увеличение количества, но и в большей степени расширении ассортимента, удовлетворяющего по своим свойствам всем современным требованиям «шинных» компаний. Можно предположить, что в перспективе производство такого типа каучука в РФ будет возрастать.

Термоэластопласты

Термоэластопластов на АО «ВСК» производилось почти по 25-30 кт ежегодно на протяжение многих лет. Однако, уже в июне 2013 г. пуск новой мощности на 50 кт бутадиен-стирольных ТЭП различных марок привел к росту выпуска готовой продукции до 41,9 кт за указанный год. В 2014 г. производство этого продукта упало на 11% - до 37,4 кт, но в 2015 г. было получено максимальное количество - это 58 кт, что на 57% больше, чем в 2014 г. и на 38% больше, чем в 2013 г. Расширение марочного ассортимента также является для предприятия актуальной задачей.

Таким образом, подводя итоги краткого анализа, следует ещё раз повторить, что в Российской Федерации, как и во всем мире, промышленность синтетического каучука является одной из важнейших и сложнейших (наукоёмких) завершающих стадий трансформации углеводородного сырья в высокотехнологическую продукцию широкого спектра применения для потребительского рынка. Уровни производства, потребления и ассортиментный ряд каучуков являются индикаторами развития резиновой (шинной) промышленности, а сравнительные сведения могут служить одной из оценок состояния всей экономики в государстве .

Можно предполагать, что для поддержания своих позиций (предприятиям РФ) на текущем уровне, следует продолжить поставки на экспорт (путем заключения долгосрочных контрактов), чтобы сохранить или даже расширить производство СК. Снижение спроса на внутреннем рынке и/или экспорта приводит к жёсткой конкуренции и среди российских производителей. Из приоритетных проблем становится очевидным не только дефицит мономеров, а создание и освоение новых типов и марок эластомеров.

Ранее, с конца ХХ века ПАО «НКНХ» удалось даже в самые критические годы не только поддержать объёмы производства продукции (мономеров и СК), но и обновить технологию, расширить объёмы, ассортимент, увеличить конкурентоспособность своей выпускаемой продукции. Это и обеспечило текущее состояние промышленности по СК в РФ. Конкурентную способность сохраняют и другие компании, входящие в структуры ПАО «Сибур-Холдинг», ГК «ТАУ «Нефтехим». Хотя ещё раз подчеркиваем, что основные мощности предприятий по производству мономеров и СК, в большинстве своем соответствуют технологическому укладу 60-70-х годов прошлого столетия. Безусловно, имеют-

ся примеры (в том числе и выше показанные автором в статье) проведённых мероприятий по техническому перевооружению и строительству новых производств за последние десятилетие. На АО «ВСК» имеются продвижения по освоению новых марок р-БСК и некоторых других продуктов, на ОАО «СНХЗ» проведено освоение производства каучука СКС вместо СКМС, хотя большой рост производства на данных предприятиях не фиксируется. И еще одно, не менее важное - недостаточность мощностей и ассортимента, частичное закрытие производства каучуков и полиолефинов специального назначения не позволяют организовать выпуск современных композиционных материалов в РФ, а также высококачественных РТИ и другой необходимой продукции для различных отраслей.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Золотарев В.Л., Аксенов В.И. // Промышленное производство и использование эластомеров. - 2014. - № 2. - С. 3-7.

2. Аксенов В.И., Золотарев В.Л. // Российские каучу-ки: от прошлого к будущему. - LAP, Lambert Academic Publishing, Saarbrucken, Германия. - 2013. - 317 с.

3. Rubber Statistical Bulletin // IRSG. - 2016. - V. 70. - № 7-9.

4. Аксенов В.И. и др. // Материалы V Всероссийской конференции «Каучуки, РТИ и шины: традиции и новации». - М., 2015. - С. 9.

5. ЕМИСС. Государственная статистика. Адрес доступа: https://www.fedstat.ru (дата обращения 01.03.2016).

6. Аксенов В.И. и др. // Промышленное производство и использование эластомеров. - 2015. - № 2. - С. 3-7.

7. Новости. Сообщения. Патенты // Промышленное производство и использование эластомеров. - 2010. - № 3.- С. 39.

8. Радбиль А.Б. и др. // Материалы VI Всероссийской конференции «Каучуки, РТИ и шины: традиции и новации». - М., 2016. - С. 25.

9. Roxanna B. Petrovic // Global Synthetic Rubber Overview. - Kyoto, 2014. - 55 AGM.

10. Насыров И.Ш. и др. // Материалы VI Всероссийской конференции «Каучуки, РТИ и шины: традиции и новации». - М., 2016. - С. 32.

11. Арутюнян А.Ф. и др. // Материалы VI Всероссийской конференции «Каучуки, РТИ и шины: традиции и новации». - М., 2016. - С. 30.

12. Багряшов С.В. и др. // Материалы VI Всероссийской конференции «Каучуки, РТИ и шины: традиции и новации». - М., 2016. - С. 24.

13. Аксенов В.И. и др. Технология получения мономеров и синтетических каучуков. - Волгоград: ВолгГТУ. - 2013. - 516 с.

14. Корыстина ЛА. и др. // Материалы VI Всероссийской конференции «Каучуки, РТИ и шины: традиции и новации». - М., 2016. - С. 31.

15. Ахметов И.Г., Сахабутдинов А.Г. // Материалы V Всероссийской конференции «Каучук и резина: традиции и новации». - М., 2015. - С. 23.

PRODUCTION OF SYNTHETIC RUBBER IN RUSSIA IN 2015. BRIEF SUMMARY

Aksyonov Viktor I., OBRAKADEMNAUKA (Garibaldi ul., 4g, Moscow, Russia, 119313).

E-mail: [email protected] ABSTRACT

In this report the comparative analysis of Russia"s synthetic rubber production in is carried out. The period of analysis is 2015, 2014, 2013 and 2009.

Keywords: synthetic rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, styrene-butadiene rubber, butyl rubber, development trends. REFERENCES

1. Zolotarev V.L., Aksenov V.I. Promyshlennoyeproizvodstvo i ispol"zovaniye elastomerov, 2014, no. 2, pp. 3-7. (In Russian).

2. Aksenov V.I., Zolotarev V.L. Rossiyskiye kauchuki: otproshlogo k budushchemu . LAP, Lambert Academic Publishing, Saarbrucken, Germany. 2013, 317 p.

3. Rubber Statistical Bulletin. IRSG, 2016, vol.70, no. 7-9.

4. Aksenov V.I. and etc. Materialy VVserossiyskoy konferentsii «Kauchuki, RTI i shiny: traditsii i novatsii» . Moscow, 2015, pp. 9. (In Russian).

5. Gosudarstvennaya statistika . Available at: https://www.fedstat.ru (accessed 01.03.2016).

6. Aksenov V.I. and etc. Promyshlennoye proizvodstvo i ispol"zovaniye elastomerov, 2015, no. 2, pp. 3-7. (In Russian).

7. Novosti. Soobshcheniya. Patenty . Promyshlennoye proizvodstvo i ispol"zovaniye elastomerov, 2010, no. 3, p. 39. (In Russian).

8. Radbil" A.B. and etc. Materialy VI Vserossiyskoy konferentsii «Kauchuki, RTI i shiny: traditsii i novatsii» . Moscow, 2016, p. 25. (In Russian).

9. Roxanna B. Petrovic. Global Synthetic Rubber Overview. Kyoto, 2014, 55 AGM.

10. Nasyrov I.SH. and etc. Materialy VI Vserossiyskoy konferentsii «Kauchuki, RTI i shiny: traditsii i novatsii» . Moscow, 2016, p. 32. (In Russian).

11. Arutyunyan A.F. and etc. Materialy VI Vserossiyskoy konferentsii «Kauchuki, RTI i shiny: traditsii i novatsii» . Moscow, 2016, p. 30. (In Russian).

12. Bagryashov S.V. and etc. Materialy VI Vserossiyskoy konferentsii «Kauchuki, RTI i shiny: traditsii i novatsii» . Moscow, 2016, p. 24. (In Russian).

13. Aksenov V.I. and etc. Tekhnologiyapolucheniya monomerov i sinteticheskikh kauchukov . Volgograd, VolgGTU Publ., 2013, 516 p. (In Russian).

14. Korystina L.A. and etc. Materialy VI Vserossiyskoy konferentsii «Kauchuki, RTI i shiny: traditsii i novatsii» . Moscow, 2016, p. 31. (In Russian).

15. Akhmetov I.G., Sakhabutdinov A.G. Materialy V Vserossiyskoy konferentsii «Kauchuki, RTI i shiny: traditsii i novatsii» . Moscow, 2015, p. 23. (In Russian).

Двадцать седьмой Всероссийский симпозиум (международная конференция) «Проблемы шин, РТИ и эластомерных композитов» состоится в Москве 10-14 октября 2016 г.

Симпозиум проводят: Межведомственный научный совет по трибологии при РАН, МИНОБРНАУКИ и РСНИО, ООО НПКЦ ВЕСКОМ, ООО «НПП Квалитет» (генеральный спонсор), МИНПРОМТОРГ РФ, ОАО «Кордиант», ООО «НТЦ «Интайр» (спонсор), МИТХТ им. М.В. Ломоносова, Ассоциация производителей клеев и герметиков РФ.

Симпозиум посвящен основным проблемам развития фундаментальной и прикладной науки и технологии создания шин и РТИ, удовлетворяющих современным требованиям качества, безопасности и экологии.

В программу 27-го Симпозиума, начало которым положено НИИШПом в 1989 г., войдут пленарные лекции и доклады, в которых будут сформулированы рекомендации ученых по решению задач шинников, резинщиков, занимающихся созданием новых конструкций шин и РТИ, разработками новых технологий и принципов построения рецептур резин, расчетами шин и РТИ, проблемами утилизации изношенных шин и вторичного использования материалов, вопросами клеёв и герметиков. По традиции будут рассмотрены вопросы: механики шин и резинокордных композитов; материаловедения; физики и физикохимии материалов для производства шин и РТИ; перспективных технологий производства шин и РТИ; импортозамещения.

В работе Симпозиума предполагается участие специалистов всех шинных заводов России и стран бывшего СССР, ученых из академических и отраслевых НИИ, высших учебных заведений. Активное участие примут представители ведущих отечественных и мировых фирм - производителей шин и оборудования для шинной и резинотехнической промышленности.

Характеристика отрасли

Синтетический каучук получают путем полимеризации мономеров: будадиена, изопрена, стирола и т.д., получаемых из попутных нефтяных и крекинговых газов - отходов различных химических производств. Основными тенденциями в производстве синтетических каучуков является расширение ассортимента производимой продукции и увеличение объемов выпуска. Это обусловлено увеличением использования синтетических каучуков для производства потребительских товаров. Крупнейшими потребителями каучуков являются заводы по производству автомобильных шин, резинотехнических изделий, искусственных кож, обувные предприятия и др. Для производства шин используется более половины всех производимых в России синтетических каучуков, еще около 40% каучука используется для производства резинотехнических изделий (технические и хирургические изделия из мягкой резины, подошвы для обуви, ленточные транспортеры, трубы и шланги и пр.).

В России производятся различные виды синтетических каучуков, в том числе полиизопреновый , бутадиен-стирольный, бутадиеновый, этиленпропиленовый и ряд специальных видов. Технология производства бутадиенового каучука была разработана в СССР в 1932 г., тогда же было начато собственное производство этой продукции, позволившее снабдить сырьем производство автомобильных шин. Вплоть до 1990 г. наша страна оставалась крупнейшим в мире производителем синтетических каучуков: в России ежегодно производилось до 2,3 млн тонн синтетического каучука, тогда как производство этого вида продукции в США составляло не более 2,2 млн тонн. В 2000 г. на долю России приходилось 8% мирового производства синтетических каучуков.

Производственные показатели отрасли

Кризисное состояние российской экономики в 90-е годы сказалось и на производстве синтетических каучуков, которое начало резко снижаться. В 1998 г. объем производства в России составил всего 621 тыс. тонн, то есть упал по сравнению с 1990 г. в 3,7 раза. С 1999 г. в отрасли начался рост производства, и в 2001 г. в России было выпущено уже 919 тыс. тонн синтетических каучуков, что на 9,8% выше уровня 2000 г. Между тем, согласно данным Министерства промышленности, науки и технологий РФ, загрузка мощностей по выпуску синтетического каучука в 2001 г. составила лишь 44,5%. Выпуск каучуков ограничивался нехваткой углеводородного сырья, в частности фракции С4, из которой производятся мономеры, в т. ч. дивинил, изопрен, изобутилен, а также сжиженных газов. Ресурсы пиролизной фракции (БДФ), из которой выделяют дивинил, также были ограничены: в 2001 г. дефицит дивинила составил 120 тыс. т. Этот фактор, по мнению специалистов Минпромнауки РФ, являлся определяющим в производстве каучуков.

Динамика выпуска основных видов синтетических каучуков, тыс. тонн

Вид продукции	1990 г.	1994 г.	1998 г.	1999 г.	2000 г.
Всего	2158	632	619	733	800
Полиизопреновый	891	233	221	256	300
Бутадиен-стирольный	542	164	143	203	200
Бутадиеновый	365	109	119	119	120
Другие виды	360	126	136	155	180

Источник: Госкомстат РФ
В настоящее время на ряде предприятий отрасли ведутся работы по освоению производства новых видов каучуков с улучшенными потребительскими свойствами: СКИ-5, СКД-К, СКД-6, галобутилкаучук, стирольные каучуки растворной полимеризации.

Каучуки СКД используются в основном в шинной промышленности при изготовлении протекторов и других деталей шин. Применение каучука СКД позволяет значительно повысить ходимость шин за счет снижения износа протектора , а также конструировать высокоморозостойкие шины для эксплуатации в условиях крайнего Севера и шины с пониженным теплообразованием для работы в условиях тропиков.

Резинотехническая промышленность использует каучуки для производства транспортерных лент с повышенным сопротивлением абразивным воздействиям (угольные шахты, песчаные карьеры и т.д.). Каучук СКД применяется при изготовлении высокоэластичных сальников-уплотнителей, приводных ремней, морозостойких шланговых рукавов и других изделий.

Широкое применение находит СКД в кабельной и обувной промышленности для создания морозостойких кабельных оболочек, изоляционных обкладок и высокоизносостойких подошв.

Внутренняя потребность российского рынка в каучуках общего назначения удовлетворяется в полном объеме за исключением отдельных видов каучуков, таких как СКЭПТ, галобутилкаучук и хлоропреновый каучук, которые закупаются по импорту.

Предприятия отрасли

В период 1985-1990 гг. в стране существовало около 20 заводов по производству каучука. Однако в 90-е годы, в период экономического кризиса в России, значительная часть заводов прекратила производство синтетических каучуков. В настоящее время синтетический каучук в России производят 12 предприятий. Лидерами отрасли являются «Тольяттикаучук», "Нижнекамскнефтехим", ЗАО "Каучук" (Стерлитамак) и "Воронежсинтезкаучук", которые в сумме производят до 78% всего российского выпуска синтетического каучука. На большинстве заводов синтетические каучуки производятся из мономеров, вырабатываемых на тех же предприятиях. Основным преимуществом Нижнекамского и Стерлитамакского заводов является близость к источникам сырья, что делает минимальными затраты на транспортировку.
Использование мощностей заводов синтетического каучука в 2000 г.

Предприятие СК	Среднегодовая мощность, тыс. тонн	Использование мощности , %
ОАО «Нижнекамскнефтехим»	340,0	61,7
ОАО “Воронежсинтезкаучук”	330,5	50,6
ЗАО “Каучук” (Стерлитамак)	320,1	62,3
ООО «Тольяттикаучук»	170,0	89,5
ОАО «Ефремовский завод синтетического каучука»	125,0	32,7
ОАО “Омский каучук”	110,4	23,4

Данные: ОАО «ЦНИИТЭнефтехим»
Динамика производства синтетических каучуков на предприятиях РФ, тыс. тонн

Наименование предприятия	1998	1999	2000	2001
ОАО «Нижнекамскнефтехим»	166	178,3	206,9	210,9
ЗАО “Каучук” (Стерлитамак)	Н/д	167,8	199,5	Н/д
ОАО “Воронежсинтезкаучук”	127,4	156,9	156,0	179,2
ООО «Тольяттикаучук»	91,2	125	152,2	177,5
Ефремовский завод СК	Н/д	Н/д	40,8	Н/д
ОАО “Омский каучук”	Н/д	Н/д	25,8	30,8
Казанский завод СК	7,2	9,1	9,6	Н/д

Данные: ОАО «ЦНИИТЭнефтехим», новости компаний
ОАО «Нижнекамскнефтехим» (Республика Татарстан)

Нефтехимический комбинат в Нижнекамске выпускает продукцию с 1967 г. Основными видами продукции предприятия являются синтетические каучуки, сырье для производства пластмасс, полимеры. Производство СКИ-3 на предприятии является крупнейшим в мире. Его действующая проектная составляет почти 27% от общей мировой мощности и 42,7% от мощности всех действующих заводов в России, выпускающих аналогичный каучук. На долю ОАО "Нижнекамскнефтехим" приходится 7,0% производства бутиловых каучуков в России. Мощность по производству бутилкаучука в ОАО "Нижнекамскнефтехим" загружена на 97-98%, и почти вся продукция экспортируется. В рамках принятого в ОАО «Нижнекамскнефтехим» комплексного плана технического перевооружения производств предусмотрена модернизация завода изопренового каучука. На эти цели планируется направить 37 млн долл. Реализация данного проекта позволит более чем в два раза увеличить выпуск СКИ, полностью обеспечить каучуком СКИ-3, полученным одностадийным методом, Нижнекамский шинный завод , а также выйти на мировой рынок с конкурентоспособной по себестоимости продукцией.

ОАО «Воронежсинтезкаучук» (Воронежская обл.)

Завод синтетического каучука в г. Воронеже был построен в 1932 г., а в 1993 г. преобразован в акционерное общество "Воронежсинтезкаучук". В настоящее время ОАО "Воронежсинтезкаучук" входит в число наиболее крупных производителей синтетических каучуков и латексов РФ. Предприятие выпускает до 350 тыс. тонн продукции, в т.ч. 27 марок серийных каучуков и латексов, 9 видов химикатов и товаров народного потребления. Основные виды продукции ОАО «Воронежсинтезкаучук»: бутадиен-нитрильные каучуки, используемые для изготовления маслобензостойких резин, и термоэластопласты, применяемые в строительстве, - пользуются повышенным спросом на внутреннем и внешнем рынках. Зарубежные поставки полимеров и латексов осуществляются в 26 стран Европы и Азии. Продукция, выпускаемая предприятием, сертифицирована в соответствии с международным стандартом ИСО 9002. В 2001 г. ОАО "Воронежсинтезкаучук" перевыполнило производственный план на 3,7%. При этом значительно увеличилось производство термоэластопластов и бутадиен-нитрильных каучуков. В 2002 г. компания планирует увеличить производство каучуков и латексов до 200 тыс. тонн. Программа развития предприятия предусматривает увеличение мощности и расширение ассортимента выпускаемых каучуков и латексов, а также внедрение мероприятий по снижению себестоимости продукции.

ООО «Тольятттикаучук» (Самарская обл.)

В состав мощностей предприятия входит производство сополимерных каучуков, бутадиена и БДФ , изопрена из изопентана и изобутана (СКИ-3), бутилкаучука и полиэфирной смолы «Ланс». Общая сумма инвестиций, направленных АК "СИБУР" на восстановление производства, составила 5,1 млн долл. В течение 2001 г. продолжалось техническое перевооружение производства. В июле на проектную мощность вышла установка МТБЭ – высокооктановой добавки к бензинам. В конце сентября состоялся пуск сушильного агрегата N5, благодаря чему прирост выпуска каучуков должен составить 25 тыс. тонн в год. Установлены и пущены 2 новых реактора синтеза диметил-диоксана (ДМД), что позволило увеличить выпуск изопрена с 250 до 310 тонн в сутки. На предприятии введен в промышленную эксплуатацию технологический комплекс по производству латекса марки БС-65 для ковровой и мебельной промышленности, на 15% увеличился выпуск полимер-полиола «Ланс». Всего в 2001 г. предприятием были привлечены инвестиции на сумму в 1,1 млрд руб. Мероприятия по техническому перевооружению позволили увеличить объем производства в 2001 г. на 16,7%. В перспективе на предприятии планируется строительство новых мощностей по производству галабутилкаучука, перевод двухстадийного синтеза изопрена в одностадийный. Последнее позволит предприятию в 2-2,5 раза снизить энергопотребление на производстве изопрена, что весьма актуально в связи с ростом тарифов на энергоресурсы. В ближайшее время ожидается пуск установки по производству высокостирольных каучуков в гранулах, пользующихся спросом в обувной и резинотехнической отраслях.

ЗАО «Каучук» (г. Стерлитамак, Башкортостан)

Завод синтетического каучука в Башкирии был введен в строй в 1960 г. Предприятие специализируется на выпуске синтетических каучуков общего назначения и входит в число крупнейших отечественных производителей этой продукции. ЗАО "Каучук" производит в России 33% изопреновых и 40% сополимерных каучуков. Продукция предприятия пользуется спросом в различных регионах России, а также в Италии, Франции, Испании, Южной Корее и других странах. В настоящее время затраты на производство изопренового каучука превышают цены на мировом рынке. Используемая на предприятии технология морально устарела, основное технологическое оборудование имеет износ до 80-85%. В связи с этим на предприятии предусмотрена модернизация производства изопреновых каучуков.

ОАО «Ефремовский завод синтетического каучука» (Тульская обл.)

Ефремовский завод синтетического каучука был основан в 1933 г. и специализируется на выпуске дивинилбутадиеновых каучуков , необходимых для производства шин. Мощности завода позволяют ежегодно производить до 120 тыс. т каучуков. Основными потребителями продукции являются шинные заводы. В 90-е годы завод находился в тяжелом положении, объемы производства значительно снизились. В начале 2001 г. контрольный пакет акций предприятия выкупила компания «Татнефть», столкнувшаяся с необходимостью обеспечения сырьем подконтрольного предприятия ОАО «Нижнекамскшина». В настоящее время ОАО "Нижнекамскшина" получает от тульского предприятия 50 тыс. тонн каучука СКД в сутки, около 50% выпускаемой продукции идет на экспорт. "Татнефти" принадлежит 75,57% акций ЕЗСК, государству – 4,69%, в 2002 г. объем инвестиций «Татнефти» составит около 92 млн руб. 2001 г. Ефремовский завод закончил с чистой прибылью 147 млн руб. В 2002 г. на предприятии планируется произвести 60 тыс. тонн каучука.

Экспорт

Несмотря на значительное снижение производства синтетических каучуков в 90-е годы, Россия оставалась крупнейшим экспортером этой продукции на мировой рынок. В середине 90-х объем экспорта составлял более 50% от объема выпуска продукции. Почти половина экспортных поставок приходится на бутиловые и изопреновые каучуки. Крупнейшими покупателями российского синтетического каучука являются Китай, США, Словакия, страны СНГ.

В 1999 г. объем экспорта каучуков значительно снизился, что объяснялось увеличением спроса на каучуки со стороны отечественной промышленности, доля экспорта в объеме производства сократилась до 40%. В дальнейшем, несмотря на некоторое увеличение экспорта, его доля в объеме производства продолжает снижаться, это объясняется тем , что темпы роста производства превосходят темпы роста экспортных поставок. В настоящее время значительная часть продукции реализуется на внутреннем рынке посредством прямых поставок на смежные заводы.

Динамика экспорта синтетических каучуков

Год	Экспорт, тыс. тонн	В % от объема производства
1994	410	50,0
1998	335	53,9
1999	296	40,2
2000	325,8	38,9
2001	338,8	36,9
3 мес. 2002	111,4	48,7

В 2001 г. Китай начал антидемпинговое расследование российских экспортеров синтетического каучука. Претензии возникли в связи с низкими ценами, по которым Россия поставляет свою продукцию в Китай (средняя экспортная цена российского синтетического каучука составляет около 527 долл. за тонну, а цена на внутреннем рынке с учетом себестоимости производства у китайских химкомпаний – 615 долл. за тонну). Россия является крупнейшим поставщиком синтетических каучуков в Китай, доля России на китайском рынке по тем видам каучуков, по которым начато расследование, составляет 46%.

По информации RCC Intelligence Unit, в начале 2002 г. цены на каучуки российского производства продолжали снижаться.
Цены на синтетические каучуки в феврале 2002 г.

Синтетический каучук	Внутренняя цена (вкл. НДС), руб./т	В пересчете на
			долл./т	евро/т
Бутиловый (БК-1675Н)	54 000 – 55 000	1 457,25 – 1 483,16	1 660,52 – 1 690,04
Этиленпропиленовый (СКЭПТ)	31 200 – 32 400	841,97 – 874,35	959,41 – 996,31
Изопреновый
СКИ-3	26 400 – 28 800	712,44 – 777,20	811,81 – 885,61
СКИ-3Д	28 000 – 30 400	754,53 – 821,24	859,78 – 935,79
Бутадиеновый (СКД-К)	22 800 – 23 500	615,28 – 634,72	701,11 – 723,25
Бутадиен-метилстирольный (СКМС-30)	22 440 – 24 000	605,57 – 647,67	690,04 – 738,01

Данные продукты нефтеперерабатывающей промышленности также относятся к полимерным материалам, хотя имеют мало общего с предыдущими веществами. Главное физическое отличие синтетических каучуков от остальной группы полимеров заключается в том, что они не термопластичны. Их относят к группе эластомеров, то есть веществ, которые в своем нормальном состоянии способны деформироваться под действием нагрузки. После того, как давление прекращается, они возвращаются в первичную форму. В мире существует альтернатива данным веществам. Называется она природными каучуками и производится из сока дерева гевея. Масштабов производства натурального материала недостаточно для того, чтобы удовлетворить потребности рынка. Особенно ярко это было продемонстрировано во время Второй мировой войны, когда большая часть плантаций гевеи находилась под контролем Японии. Это стало толчком к развитию данного направления нефтехимии в Западных странах. На сегодняшний день синтетические материалы занимают практически 65% всего рынка каучуков.

В качестве мономеров каучуковых цепочек выступают вещества, сопряженные диены. Их отличие в том, что они имеют две двойные связи между атомами углерода. Самым востребованным из них является дивинил (1,3-бутадиен):

Вторым по важности мономером является изопрен – вещество, которое очень близко к дивинилу, но имеет на один атом углерода больше:

Интересной особенностью реакции полимеризации является то, что между 2 и 3 атомом молекулы образуется двойная связь, в то время как между 1 и 4 – одинарная:

Благодаря таким двойным связям, материал имеет повышенную эластичность, которая характерна только для этого рода полимеров.

Стоит также понимать, что между исходными каучуками и готовой резиной есть очень большая разница. Резины производятся на основе каучука в процессе вулканизации. При термической обработке с добавлением специального ингредиента (вулканизатора) отдельные молекулярные цепочки переориентируются в поперечном направлении, что придает материалу большей прочности. Чаще всего дополнительным элементом выступает сера.

История синтетических каучуков

Своей широкой популярностью каучуки обязаны сразу нескольким открытиям. Несмотря на то, что материал был известен тысячи лет, его практически не использовали, поскольку он не имел достаточной прочности. В 1840 году Джон Гудийер смог существенно улучшить свойства каучука, открыв процесс вулканизации. Уже через шесть лет его технология смогла найти практическое применение. Роберт Томпсон запатентовал первую в мире пневматическую шину. Ее существенным преимуществом были износостойкость и комфортабельность. По сравнению с деревянными колесами тогдашних экипажей, шина была настоящей находкой. К сожалению, технологию не удалось поставить на промышленные рельсы, поскольку не было возможности производить тонкую резину.

Только через сорок лет шотландский изобретатель Джон Данлоп смог усовершенствовать процесс производства резины. На основанном им предприятии производились шины для велосипедов, экипажей, а потом автомобилей. И вот тогда каучук стал действительно востребованным в Европе. В Бразилию стали съезжаться миллионы людей, которые хотели добывать сырье и продавать его в Старом Свете.

Однако промысел просуществовал совсем недолго. Вывоз семян гевеи был запрещен властями Бразилии. Но при этом они так и не смогли уберечь себя от воровства. Уже в 1886 Генри Уикгем смог похитить около ста тысяч семян этого дерева. После того, как гевея была привезена в Азию, потребовалось некоторое время на организацию плантаций. Меньше чем через десятилетие Азия стала основным поставщиком натурального каучука на мировом рынке. Цейлон и Малайзия предложили более низкие цены, тем самым вытеснив Бразилию с рынка. Спрос на каучуковую резину рос с каждым днем. Связано это было с новыми изобретениями в производстве шин и популяризацией автомобильного транспорта. Уже в 1891 году была изобретена первая сменная шина братьями Мишлен. А всего через девять лет компания «Гудиер» представила свои первые бескамерные шины. Быстрое развитие автомобильной промышленности привел к серьезному увеличению роста спроса на каучуковые резины. Но натуральный материал не мог удовлетворить всех потребителей – возникла серьезная потребность в альтернативе натуральному каучуку.

Быстро найти синтетическую замену не смогли. Было проведено множество экспериментов, которые давали лишь частичный результат. Самого большого успеха удалось добиться русскому ученому Ивану Кандакову. Ему удалось синтезировать эластичный полимер. Однако открытый материал не нашел широкого применения. Только в 1909 году в Германии удалось получить первый синтетический каучук. В основу были положены наработки русского химика. Патент на производство синтетического каучука был зарегистрирован на имя немецкого химика Фринца Гофмана.

В этом же году в России был представлен доклад выдающегося химика Сергея Лебедева. Он продемонстрировал всем свое открытие. Оно заключалось в получении эластичного полимерного материала путем термополимеризации. Интересной особенностью этого открытия стало то, что именно данный принцип был положен в основу промышленного производства синтетического каучука. Это было первое предприятие своего рода не только на территории России, но и во всем мире.

Первая мировая война и переворот, устроенный большевиками, стали толчком для развития новой отрасли промышленности. Перед Советским Союзом встала серьезная проблема. Получать натуральный каучук было невозможно, поскольку страна находилось в блокаде. Единственным вариантом оставалось создать собственное производство синтетического каучука. Поэтому в 1926 году было проведен конкурс на разработку промышленного проекта по производству синтетического каучука. Было предложено два варианта. В первом случае химик Бызов предлагал получать эластичный полимер из добываемого нефтяного сырья. Однако тогдашние мощности не позволяли наладить серийное производство. В связи с этим на конкурсе победил проект Лебедева. Согласно его идеи синтезировать каучук стоило на основе бутадиена, который изготавливался путем переработки этилового спирта. За свой проект Лебедев получил звание академика наук и орден Ленина. Производство оказалось настолько инновационным, что в его существование долго не могли поверить в Западных странах, называя его не более чем выдумкой и обманом.

Первое предприятие по данному проекту было открыто в Ярославле в 1932 году. Следом за ним были основаны предприятия в Воронеже, Казани и Ефремове. Каждое предприятие имело одинаковые производственные мощности. В общем случае страна могла получать 40 тыс. тонн синтетического каучука в год. Предприятия открывались в близком месте от сырьевой базы. Поскольку в качестве основы использовался этиловый спирт, то и размещались заводы вблизи от плантаций картофеля. В качестве катализатора процесса производства использовался натрий. Такой способ производства не мог похвастаться высокой эффективностью. Его главным достоинством была невысокая цена, что было очень важно для страны в тот момент.

Вторым производителем синтетического каучука в мире стала Германия. Интересно, что причины у страны были те же, что у СССР. После начала Второй мировой войны страна оказалась в эконмической блокаде. Именно это стало толчком к открытию собственных производственных мощностей для изготовления синтетического каучука. Первым предприятием стал завод в городе Шкопау. Процесс производства полимера серьезно отличался и был более совершенным. Синтетический каучук производился путем реакции сополимеризации. При этом использовался стирол и бутадиен. Все это происходило в водной среде, что позволяло получить качественный полимер. Производство имело высокую эффективность, и уже до конца войны группа предприятий могла производить практически 180 тыс. тонн в год.

США также были вынуждены открыть собственное производство, поскольку все плантации гевеи в Азии оказались под контролем Японии, а поставки прекратились сразу же после атаки на Перл-Харбор. В итоге правительство приняло кардинальное решение начать собственное производство синтетического каучука. Всего за несколько лет в стране было открыто более полусотни заводов по производству данного полимера. Интересным фактом является то, что после окончания войны все производственные мощности перешли в собственность правительства.

Поскольку победу в войне одержал антигитлеровский блок, то производственные мощности Германии были разделены между союзниками. Советскому Союзу удалось получить завод из города Шкопау. Он был полностью демонтирован и вывезен в Воронеж. После освоения нового способа производства СССР стал лидером в производстве синтетического каучука.

В конечном итоге, на основе бутадиеностиролового каучука были разработаны собственные виды полимера. При этом никто не забыл про более традиционный способ производства полимера. Было принято решение изготавливать каучук на основе искусственного спирта, а не натурального, что еще больше удешевило его себестоимость. Открылось несколько предприятий. После этого разрабатывались технологии по производству полимера с помощью различных продуктов нефтехимии. Производства стали выпускать полиизопреновый синтетический каучук. Этот материал очень близок по своим качествам к натуральному сырью.

Производство синтетических каучуков

Упрощенная блок-схема производства различных типов синтетического полимера представлена ниже:

Производство синтетического каучука имеет свои особенности и сложности. Главной из них является необходимость синтезировать большое количество разнообразных мономеров. Именно поэтому процесс газофракционирования так важен в нефтеперерабатывающей промышленности – он позволяет получить на выходе индивидуальные фракции необходимых легких углеродов. Наиболее интересными для данной отрасли являются бутан и изобутан, которые также получают на нефтеперерабатывающих заводах. После процедуры пиролиза и разделения сырье передается на дальнейшую переработку.

Первым этапом дальнейшего производства является дегидрирование веществ. Таким образом удается получить двойные связи углеродов после того, как будут удалены лишние атомы водорода. После такой процедуры удается добыть изопрен и бутадиен. Это самые важные материалы для процесса полимеризации синтетического каучука. Вещества производятся другими способами. Например, при пиролизе жидких газов удается получить изопрен. Кроме того, данное вещество возможно получить на основе изобутилена и формальдегида.

Поскольку синтетический каучук представляет собой сополимер, то в качестве дополнительных веществ часто используется стирол и его производные. Например, распространенной «добавкой» является метилстирола, который получается в результате добавления полипропилена вместо этилена. Важным веществом может также стать акрилонитрил. Его изготавливают на основе аммиака и пропилена. В зависимости от способа производства удается получить несколько полимерных материалов каучуковой группы. В Российской Федерации принята классификация, согласно которой полибутадиеновый каучук имеет маркировку СКД, сополимер бутадиена и стирола может иметь маркировку БСК и ДССК. Отличие всех этих материалов заключается в способе производства полимер и применяемых для этого основ. В результате удается изготовить огромное разнообразие эластичных полимеров. Наиболее распространенным является изопреновый каучук (СКИ), который по своим качествам очень близок к натуральному. Одной из его разновидностей является бутилкаучук (БК), химическое название которого изопрен-изобутиленовый.

В отдельные группы также выделяют сополимеры этилена и пропилена, в которые добавляется небольшая часть диенов. Отнести их к чистым каучукам нельзя, но они нашли широкое применение в определенных сферах. Для получения определенных качеств в полимеры часто добавляют хром и бром. Они включаются в цепочки полимеров, придавая им нужные характеристики.

Одной из наиболее востребованных современных групп каучуков являются ТЭП. Расшифровывается аббревиатура как термоэластопласты. То есть данные вещества обладают свойствами всех полимеров. Они достаточно пластичны в нормальном состоянии и могут быть обработаны традиционными для термопластов методами.

Синтетические каучуки в СИБУРе

Производством каучука занимаются несколько предприятий холдинга, которые расположены в Воронеже, Тольятти и Красноярске. Холдинг является одним из крупнейших производителей эластичных полимеров в мире, занимая шестую позицию в списке. Все предприятия холдинга выпускают большинство известных типов синтетического каучука. В качестве сырьевой базы используется бутадиен, изопрен собственного производства, а в качестве сополимеров – стирол, акрилонитрил и изобутилен.

Предприятия используют преимущественно собственное сырье. Поставляется оно в цистернах с «СИБУР-Нефтехима», завода в Томске и некоторых предприятий компании «Лукойл». В большинстве своем сырье поступает в виде веществ с различным составом, после чего проходит процесс фракционирования на месте. Очень много сополимеров поставляются от сторонних производителей, что позволяет обеспечить производственные мощности холдинга постоянной загрузкой. Одним из партнеров компании является белорусский производитель «Полимир».

После того, как мономеры пройдут необходимую очистку, они поддаются полимеризации. Для получения различных типов материалов используются различные вещества и среды производства. Очень часто применяется водяная суспензия, в которую могут добавляться небольшие кусочки готового каучука. Именно вокруг таких частичек собираются остальные, что и позволяет получить готовые материалы. Существенное отличие имеет производство изопрена. Для этого используется среда из углеводородных растворителей.

После проведения реакции полимеризации полученные материалы очищают от ненужных примесей (воды, растворителей и т.д.). Интересной особенностью производства является то, что большая часть продукции поставляется в другие страны. Главным потребителем является Китай. Кроме того, на основе некоторых типов каучуков производятся экологические шины компании «Континентал». Также на Воронежском предприятии изготавливаются многие разновидности ТЭП, которые нашли свое применение во многих специализированных сферах. Компания СИБУР занимается выпуском синтетического каучука и внедрением большого количества современных технологий.

Применение синтетических каучуков

Большая часть продукции резинового типа производится на основе синтетических каучуков. Вещество используется для производства материалов для любой сферы промышленности, в том числе и пищевой. На основе резин выпускают автомобильные шины, изоляционные материалы, медицинские костюмы, непромокаемую одежду, обувь и т.д. Самым крупным потребителем материалов на основе синтетического каучука являются автомобильные компании. Именно шины являются наиболее востребованным товаром из синтетического каучука. В настоящее время в мире действует около пятисот заводов по производству автомобильных покрышек, которые выпускают более одного миллиарда единиц товара в год.

Очень важными материалами также являются ТЭП полимеры. Они используются при производстве большого количества строительных материалов. Самой важной сферой применения этих полимеров является дорожное строительство. Положительные качества материала позволяют продлить срок службы дорожного покрытия практически в три раза. На сегодняшний день применение ТЭП при строительстве дорог является обязательным условием. В Китае уже практически сто процентов дорожного покрытия изготавливается с применением ТЭП полимеров в качестве вяжущих веществ. Такая технология позволила бы решить постоянную проблему нашей страны.

Важным применением синтетических каучуков является производство латекса. Его присадки добавляются в строительные лакокрасочные материалы, пропиточные жидкости, отделочные материалы и многое другое. Кроме того, на основе этой группы производятся товары народного потребления, игрушки, медицинские инструменты, элементы одежды, обуви и т.д. В любой сфере деятельности человека, где возникает потребность в эластичных материалах, применяются синтетические каучуки. При этом искусственные полимеры обладают гораздо большим набором положительных качеств, чем их натуральные аналоги.

Несмотря на хорошую конъюнктуру, наши производители каучука все менее заметны на мировом рынке. Чтобы сохранить позиции, им надо срочно модернизировать производство. Денег для этого у них более чем достаточно, однако инвестиционный процесс упирается в дефицит сырья, вызванный сырьевой дуополией и нежеланием развиваться.

Российская промышленность синтетического каучука, наверное, является одной из наиболее конкурентоспособных и успешных частей нашей нефтехимии. Несмотря на то, что производители работают на советских активах, испытывают определенные трудности с сырьем, объемы отгружаемого на экспорт каучука год от года не сокращаются. Более того, ряд предприятий не так давно перешли на выпуск принципиально новой продукции, для которой открыты любые рынки. В других секторах химпрома, например в том же производстве полимеров, ситуация куда менее благоприятная - российские производители с трудом борются с импортом внутри страны и с большим запозданием пытаются реализовать крупные инвестпроекты. Тем не менее, индустрия синтезкаучука стагнирует. На фоне сокращения внутреннего спроса со стороны шинников производители не могут резко увеличить экспорт продукции. Рост цен на каучуки, которые с начала года подорожали примерно на четверть, с лихвой компенсирует производителям недополученную прибыль и позволяет на время забыть о техническом состоянии отрасли, повышении цен на сырье и усиливающихся конкурентах.

Сырьевая дуополия

Синтетический каучук в СССР, пожалуй, был главным продуктом для всей химической промышленности. Дело тут не в стратегических приоритетах (изначально советский каучук шел на оборонные нужды), а в том, что это чуть ли не единственный инновационный продукт нефтехимии, производство которого Страна Советов сумела наладить самостоятельно.

Хотя к концу 1980−х СССР был мировым лидером по производству каучуков, проверку рыночной экономикой отрасль проходила с трудом. Правда, обвального спада производства с последующим массовым закрытием предприятий, как это произошло, например, в индустрии химволокна, удалось избежать. Главная заслуга в этом принадлежит колоссальному технологическому потенциалу, созданному в советское время, часть которого оказалась бесполезной, а часть - более чем востребованной. Если предприятия могли получить доступ к дешевому газовому сырью, то спокойно продавали продукцию за рубеж. Однако именно проблема сырья, как это ни странно, сейчас значится в повестке дня отрасли и сдерживает ее развитие.

Если посмотреть на карту сырьевых потоков российской индустрии синтезкаучука, становится видно, что большая их часть так или иначе исходит от одного предприятия - нефтехимического комбината в Тобольске. Этот гигантский завод перерабатывает в год до трех миллионов тонн ШФЛУ (широкая фракция легких углеводородов - основное сырье нефтехимии, получается на газоперерабатывающих заводах из попутного нефтяного газа). В частности, он является крупнейшим в стране производителем бутадиена и изобутилена - главного сырья для производства каучуков. Тобольский НХК был первым и самым важным из приобретенных «собирателем» «Сибура» Яковом Голдовским активов. Всем, кто хоть немного знаком с отраслью, очевиден факт, что тот, кто контролирует Тобольский НХК, контролирует не только львиную долю индустрии синтезкаучука, но и значимую часть всей российской нефтехимии.

Сейчас под контролем «Сибура» находится производство порядка 60% всего синтетического каучука в России, если отнести к нему также зависящий от холдинга завод в Стерлитамаке. Основным конкурентом на этом рынке для теперь уже бывшей «дочки» «Газпрома» является «Нижнекамскнефтехим». На эти две компании приходится 100% всего выпуска каучуковых мономеров в стране. Производителей каучуковых полимеров, помимо указанных предприятий, существует еще четыре. Однако из-за сырьевого диктата российская индустрия синтезкаучука плавно движется к дуополии (см. график 1). В чем же выражается сырьевой диктат? Нижнекамское предприятие стремится максимально перерабатывать сырье на своих мощностях, что подтверждает его инвестиционная программа, поэтому на рынок оно поставляет все меньше и меньше бутадиена. «Сибур» же, торгующий товарным бутадиеном, ведет себя как заправский монополист, не стремясь к его переработке, но и не допуская его «переизбытка» на рынке.

Некоторое количество каучукового сырья можно получить с нефтехимических комбинатов и с НПЗ, где оно образуется в виде побочного продукта. Так, в частности, работает Омский завод синтезкаучука. Однако как объемы производства, так и качество этого сырья, которое требует предварительной доработки перед использованием, совершенно не подходят для того, чтобы заместить газовое сырье, на котором привыкли работать российские предприятия. Еще один вариант обойти сырьевую дуополию «Сибура» и «Нижнекамскнефтехима» - производить бутадиен самостоятельно из бутана. Традиционно бутан и бутадиен получают на больших и дорогих установках центрального газофракционирования на крупных нефтехимических комбинатах вроде Тобольского. Но эти установки производят и другие ключевые продукты нефтехимии. Существуют гораздо менее громоздкие и менее дорогие установки дегидрирования бутана. Производителей бутана в России немало (в частности, ими являются некоторые НПЗ). Чтобы избежать дуополии «Сибура»-«Нижнекамскнефтехима», не зависимые от них каучуковые заводы могли бы инвестировать в подобные установки. Правда, есть проблема. Когда рыночная конъюнктура спокойна, цены на бутан и бутадиен почти не отличаются, поэтому окупить такие установки почти нереально. Однако в последние годы цены на бутадиен значительно выше, чем на бутан (см. график 2), и технологии его производства из бутана становятся эффективными даже в Европе.

Есть такой опыт и в России. Не так давно на базе «Нижнекамскнефтехима» было создано совместное предприятие, реанимировавшее мощности комбината по дегидрированию бутана. В частности, именно оттуда получает бутадиен Ефремовский завод синтезкаучука. Впрочем, гендиректор завода Владимир Беликов скептически относится к идее дальнейшего развития этой технологии: «Для синтеза бутадиена из бутана в России нет ресурсов доступного бутана, в сырьевом обеспечении мы вынуждены полагаться на фракцию ББФ (бутан-бутадиеновая фракция), которую покупаем у нескольких нефтехимических комплексов». Следует заметить, что на этой фракции работает большинство мировых производителей синтетических каучуков, поскольку она образуется как побочный продукт при пиролизе, т. е. при производстве этилена и пропилена. Более того, по всему миру на таком сырье работает множество каучуковых заводов с неприлично малой по российским меркам мощностью 40–60 тыс. тонн, встроенных в комбинаты оргсинтеза и производящих наиболее массовые виды каучуков.

Тем не менее, при общем прогрессе российского органического синтеза (которого пока не наблюдается) ресурсы сырья для выпуска бутадиена могут значительно возрасти. С установки на 500 тыс. тонн этилена можно получать сырье для выпуска 60 тыс. тонн бутадиена, и большинство новых комбинатов оргсинтеза, например, в Иране такими установками оснащаются. При наличии инвестиций и желания даже с имеющейся сырьевой базой в России выпуск этилена легко может быть увеличен вдвое, до 4 млн тонн. Нетрудно посчитать, что при полном использовании всех продуктов пиролиза это увеличило бы предложение бутадиена почти на четверть миллиона тонн, то есть в полтора раза в сравнении с тем, сколько его производится в России сейчас.

Логистика, экспорт и инвестиции

Второй источник головной боли производителей каучуков - логистика. С экономико-географической точки зрения чем дальше от источника сырья (то есть, как мы выяснили выше, от Тобольска) находится завод, тем хуже, потому что каучук как твердое вещество гораздо транспортабельнее газового сырья, из которого он производится. Учитывая гигантские транспортные плечи, становится понятно, почему в структуре себестоимости каучука доля затрат на транспорт сырья превышает 15%. С другой стороны, построенные в 1930−х предприятия не виноваты, что спустя десятилетия оказались в столь невыгодном транспортном положении, потому что были переведены с картофеля на газ.

Поскольку большинство наших заводов находится в глубине европейской части страны, в том числе в Центральной России, проблемой для них является не только транспортировка сырья, но и вывоз самих каучуков за пределы страны. По словам Владимира Беликова, «каучук в Юго-Восточной Азии значительно дороже, чем в Европе, но довезти его туда непросто. Единственный вариант - экспорт через балтийские порты». Для предприятий Урало-Поволжья, где выпускается две трети российского каучука, проблема экспортной логистики стоит еще острее. Во многом именно из-за логистического барьера российские экспортеры ориентируются в основном на европейский, а не на более интересный азиатский рынок.

Основной вопрос, впрочем, не в том, по какому маршруту, а в том, имеет ли вообще смысл везти наш каучук за рубеж. Статистика дает уверенный ответ: имеет (см. график 3), более половины российского каучука экспортируется. Однако присутствие наших компаний на мировом рынке сокращается (см. график 4), причем в наибольшей степени это относится к самым массовым стирольным каучукам. Парадокс объясняется просто: развиваться дальше на советских активах российские производители уже не могут, а их обновление идет достаточно медленно (см. график 5). Лишь 40% бутадиеновых каучуков в России выпускаются на современных неодимовых или литиевых катализаторах, тогда как на Западе это давно является нормой. И хотя, по словам российских производителей, многие западные шинники сохранили в своих рецептурах старые типы каучуков, которые и покупают в России, очевидно, что будущее явно не за ними. Именно поэтому в последние годы наши производители каучуков спохватились и начали массово переводить мощности на новые катализаторы.

Примерно так же обстоят дела и с выпуском бутилкаучуков. Хотя мировой рынок этой продукции близок к олигополии (на нем доминируют американская ExxonMobil и германская Lanxess) и обеспечивает высокую маржу, инвестиции необходимы и здесь. Сейчас в мире три четверти всех произведенных бутилкаучуков - это галобутилкаучуки. Последние выгодно отличаются от традиционных каучуков, например, более быстрой вулканизацией (производство шины занимает меньше времени) и износостойкостью. В России, однако, около двух третей выпуска приходится на традиционные немодифицированные бутилкаучуки. И это при том, что наряду с бутадиеновыми бутилкаучуки сейчас основной объект инвестирования в каучуковую отрасль; их доля в общем выпуске растет, а стирольных, в которые почти ничего не вкладывается, - падает (см. график 6).

Что касается ценовой конкурентоспособности, то тут российским производителям в очередной раз сделала подарок мировая конъюнктура. При этом в самой России наиболее ходовые марки каучуков стоят либо столько же, сколько в Европе, либо не намного дешевле. В то же время, по оценкам представителя одного из российских производителей каучуков, себестоимость их выпуска в стране сейчас лишь на 10–20% ниже, чем в Европе. Впрочем, если европейские производители, по данным консалтинговой компании CMAI, работают с рентабельностью около 20%, у их российских конкурентов с учетом затрат на логистику этот показатель должен составлять не меньше 30%. Однако маржа наших поставщиков все в большей степени съедается за счет удорожания сырья. «За последние несколько лет на нашем заводе доля бутадиена в себестоимости каучука выросла с 40 до 60 процентов», - говорит Владимир Беликов. По его словам, сейчас бутадиен, предлагаемый к реализации на рыночных условиях, в России стоит дороже, чем в Европе.

Засучить рукава и работать

Что же делать российским производителям каучуков в такой ситуации? Главная проблема, на наш взгляд, в том, что большинство из них и не пытаются ответить на этот вопрос, не уделяя стратегическому планированию должного внимания и уповая лишь на дары конъюнктуры. Единственное исключение из данного правила - это, пожалуй, лишь «Нижнекамскнефтехим», обновивший за последние годы половину мощностей, вложивший средства в удешевление производства изопрена и вынашивающий амбициозные планы по дальнейшей модернизации каучукового бизнеса.

Может быть, у российской каучуковой индустрии банально нет денег на инвестиционное развитие? Однако при рентабельности в 30% (оцененной, заметим, только для экспортных поставок, где по производителям бьет логистика) и выручке в 3,5–4 млрд долларов общий объем прибыли в отрасли составляет около 1 млрд долларов ежегодно. Для строительства современного завода галобутилкаучуков мощностью 100 тыс. тонн «с нуля» нужно 600 млн долларов, для создания выпуска бутадиеновых каучуков на современных катализаторах мощностью 50 тыс. тонн - около 50 млн. Словом, годовой прибыли каучуковой отрасли вполне хватило бы на то, чтобы привести себя в относительно приемлемое состояние.

Но это только полдела. Чтобы вернуть позиции на мировом рынке, российским производителям уже недостаточно обновления оборудования - необходимо работать с конечными потребителями. Именно тесное сотрудничество с потребителями позволяет западным производителям каучуков относительно хорошо себя чувствовать, даже не имея такой сырьевой форы, какой располагает Россия. Это естественно, поскольку мировой рынок шин, а значит, и мировой рынок каучука определяется всего несколькими грандами. Другое дело, что им не очень выгодно предлагать нашим поставщикам такие же условия сотрудничества, какие они предлагают западным контрагентам. Например, они пытаются фиксировать в долгосрочных контрактах не формулу цены, а сами цены, что в условиях удорожания сырья делает такие поставки малоприбыльными. Дело тут не только в том, что наша индустрия выпускает, образно выражаясь, ширпотреб, а западные заводы предлагают более продвинутую продукцию. У шинников есть рычаги, на которые можно давить: они могут ссылаться на несоответствие российской продукции, выпускаемой на советском оборудовании, собственным стандартам, предлагать услуги по сертификации и продвижению на рынок в обмен на выгодные для себя контракты и т. д. и т. п.

Интересно, что у наших производителей каучуков большой опыт заключения долгосрочных контрактов по поставкам за рубеж, где, как мы отметили выше, есть серьезные логистические проблемы и ценовое давление западных шинных компаний. В то же время опыт заключения таких контрактов на внутреннем рынке почти отсутствует, хотя на российских заводах западных компаний производится уже примерно четверть всех легковых шин в стране. Западные шинные компании кровно заинтересованы в покупке местного сырья для местного производства, и проиграть здесь конкурентную борьбу нашим производителям каучука никак нельзя. Сейчас отсутствие таких контрактов имеет вескую причину. Ни Nokian, ни Michelin еще не имеют на российских заводах производства резиновых смесей, для которых, собственно, и нужен каучук. По имеющейся информации, завод Nokian во Всеволожске получает смесь из Финляндии, завод Michelin в Давыдово - из Польши. Но через несколько лет ситуация изменится (Nokian уже сейчас строит цех резиносмешения), и тогда потребление каучука в России снова начнет расти. Вопросы модернизации производства и улучшения переговорных позиций в дискуссии с шинными грандами станут к этому моменту делом чести и выживания для российских заводов синтезкаучуков.

Влас Рязанов, корреспондент журнала

Промышленность полимерных материалов (полимеров)

Это главная отрасль нефтехимии (производство синтетических смол, пластмасс, химических волокон, синтетического каучука), где начальные стадии технологического процесса привязаны к источникам сырья, а последующая переработка ориентируется на потребителя и потому может осуществляться в других регионах.

Изменения в технологии и сырьевой базе химии полимеров (переход от ранее использовавшихся отходов переработки древесного и сельскохозяйственного сырья на нефть и газ), развитие трубопроводного транспорта привели к существенным сдвигам в географии отрасли.

Вырабатывается углеводородное нефтегазовое сырье на нефтеперерабатывающих и газобензиновых заводах, основная часть которых сконцентрирована в европейской части страны. Они размещаются в районах добычи нефти и газа (Поволжье, Урал, Северный Кавказ, Западная Сибирь) или ориентируются на потребителя, располагаясь на трассах и в конечных пунктах магистральных нефте- и газопроводов (Ярославль, Рязань, Москва, Нижний Новгород, Омск, Тобольск и др.).

В химии полимеров выделяют несколько направлений.

Производство синтетических смол и пластических масс наиболее крупное направление химической промышленности, которое исторически сложилось в Центральном (Москва, Владимир), Приволжском (Казань, Дзержинск, Уфа), Уральском (Нижний Тагил, Салават, Екатеринбург), Сибирском (Тюмень, Кемерово, Новосибирск), Северо- Западном (Санкт-Петербург), Южном (Волгоградская, Ростовская области и Краснодарский край), Северо-Кавказском (Ставропольский край) федеральных округах.

Крупнейший российский производитель синтетических смол и пластмасс – ОАО "Уралхимпласт", основные производственные мощности которого находятся в Нижнем Тагиле (Свердловская область). Холдинг занимает ключевые позиции на рынках многих видов товаров химической продукции.

Отдельные технологически зависимые предприятия отрасли обычно являются монопольными поставщиками и потребителями полуфабрикатов и связаны продуктопро- водами, например "Саянскхимпласт" и Ангарский завод полимеров (этилен), "Казаньоргсинтез" и "Нижнекамск нефтехим" (этилен), "Каустик" (Стерлитамак) и "Салаватнефтеоргсинтез" (этилен).

Промышленность химических волокон и нитей, которые бывают искусственными и синтетическими, требует большого количества сырья, материалов, топлива и воды. Искусственные волокна из природных полимеров служат для производства ацетата и вискозы. Предприятия по их выпуску расположены в Балаково, Рязани, Твери, Санкт-Петербурге, Красноярске, восстанавливается завод в г. Шуя (Ивановская область).

Комбинаты по изготовлению синтетических волокон (капрон, лавсан) работают в Курске, Саратове, Волжском. Совместное производство искусственных и синтетических волокон находится в городах Клин, Серпухов, Энгельс, Барнаул. Основное количество химических волокон (более 2/3) вырабатывается в европейской части страны, ориентируясь на размещение текстильной промышленности.

Производство синтетического каучука

Каучук как сырье используется для изготовления шин (65–70%) и резинотехнических изделий (около 25%).

Предприятия по производству синтетического каучука первоначально возникли на основе использования этилового спирта из пищевого сырья – картофеля, зерна (города Ярославль, Ефремов, Воронеж, Казань), затем гидролизного спирта (Красноярск). Начиная с 1960-х гг. они перешли на углеводородное сырье, получаемое при переработке нефти, попутных нефтяных газов и природного газа. Основные регионы производства синтетического каучука – Поволжье (Тольятти, Нижнекамск, Казань), Урал (Стерлитамак), юг Сибири (Омск, Красноярск). Суммарная мощность заводов синтетического каучука в стране оценивается более чем в 2 млн т, а его производство в 2011 г. составило 1,4 млн т.

Ведущей компанией на рынке синтетических каучуков является "СИБУР", на долю которой приходится свыше 2/5 их производства в России. Компания объединяет крупнейших производителей синтетического каучука – ООО "Воронежсинтезкаучук", ООО "Тольяттикаучук" и ОАО "Красноярский завод синтетического каучука".

Производство синтетического каучука приближено к центрам шинного и резинотехнического производства. Существуют целые комплексы взаимосвязанных производств: нефтепереработка – синтетический каучук – шинное производство (Омск, Ярославль); гидролиз древесины – этиловый спирт – синтетический каучук – производство шин (Красноярск).

Наибольшее развитие химический комплекс получил в четырех федеральных округах: Приволжском (доля округа в общем объеме производства химического комплекса РФ составляет 44%), Центральном (24%), Сибирском (11%) и Южном (10%).

В химической индустрии получили широкое развитие процессы территориальной концентрации и комбинирования производства. Крупнейшие химические узлы сформировались в ряде регионов страны: в республиках Татарстан и Башкортостан, Алтайском, Пермском и Красноярском краях, Тульской, Тюменской, Ярославской, Нижегородской, Волгоградской, Самарской, Кемеровской и Иркутской областях, что, с одной стороны, в значительной степени способствовало социально-экономическому развитию этих регионов, но с другой – существенно обострило в них экологическую обстановку и качество жизни населения. Ведь химический комплекс является крупным загрязнителем окружающей среды: по сбросу загрязненных сточных вод он занимает 2-е место (по общему объему выбросов вредных веществ в атмосферу – 10-е место) среди отраслей промышленности.

За последние полвека химическая промышленность прошла непростой путь: от бурного развития в 1950–1980-х гг., когда в отрасли был создан значительный производственный потенциал, до упадка в конце 1980-х гг., когда темпы капитального строительства резко снизились, а в 1990-е гг. инвестиции в отрасль практически прекратились.

Сегодня позиции России на мировом рынке химических товаров существенно различаются для разных товарных групп. Так, по производству минеральных удобрений отечественная химическая промышленность – один из мировых лидеров: ей принадлежит 3-е место. По объему производства синтетических каучуков Россия занимает 4-е место в мире (10% мирового производства), но по производству полипропиленов только 13-е место (1–2%), а нефтехимической продукции – 19-е место (1%). Выпуск многих прогрессивных видов химической продукции, даже необходимых для самой российской экономики, незначителен или вовсе отсутствует.

В то же время производство продукции относительно глубокой переработки в целом стагнировало, что привело к захвату российского рынка иностранными производителями, в результате чего с начала 2000-х гг. Россия превратилась в нетто-импортера химической продукции.

Будущее химической промышленности России тесным образом связано с перспективами развития мирового рынка химической продукции. По оценке экспертов, к 2030 г. он может превысить 4 трлн долл., что обусловлено ростом населения планеты. С учетом сложившихся тенденций среднегодовой рост оборота химической продукции прогнозируется до 2030 г. для Китая на уровне 13%, Индии – 11, России – 5, Европейского союза (ЕС) – 4, США – 3%. В это время основным направлением развития химии будет создание качественно новых высокотехнологичных материалов. Решение этой задачи и структурная модернизация отраслей химического комплекса связаны с деятельным участием государства в реализации приоритетов, провозглашенных им в Концепции социально-экономического развития России до 2020 года.

В настоящее время основными факторами, сдерживающими развитие отрасли, являются: недостаточная инвестиционная активность; ограничение доступа российской химической продукции на рынки отдельных зарубежных стран; высокая доля импортозависимости от поставок химической продукции; несоответствие имеющейся транспортной инфраструктуры экспортному потенциалу отрасли; рост цен (тарифов) на продукцию (услуги) субъектов естественных монополий, который будет сдерживать темпы роста производства азотных удобрений, аммиака, пластмасс и повлечет рост цен на них; недостаточные темпы внедрения инновационных технологий с использованием химической продукции в смежных областях (строительство, ЖКХ, автомобилестроение и др.).

Главная цель Стратегии развития химической и нефтехимической промышленности России до 2015 года, утвержденной приказом Минпромэнерго России от 14 марта 2008 г. № 119, и проекта "План развития газо- и нефтехимии России на период до 2030 года" (Плане-2030), разрабатываемого Минэнерго России, – повышение конкурентоспособности и объемов выпуска разнообразной химической продукции российскими предприятиями, прежде всего – на основе создания и внедрения ресурсосберегающих технологий.

Развитие мощностей отечественной нефтегазохимии в Плане-2030 предполагается осуществлять в рамках шести кластеров: Волжского, Западно-Сибирского, Каспийского,

Восточно-Сибирского, Дальневосточного и Северо-Западного. Они создаются вблизи источников сырья и рынков сбыта. Функционирование кластеров предполагает активное взаимодействие предприятий всей нефтехимической производственной цепочки, включая производителей конечной продукции, органов местного управления, научных институтов, вузов.

В 2015 г. доля химической промышленности в ВВП должна увеличиться с 1,7 до 3%. При этом объемы производства должны вырасти в три-четыре раза, а доля продуктов высокого передела возрасти с 30 до 70% при соответствующем сокращении доли сырья. Всего в нефтехимическую и химическую отрасли в рамках стратегии планируется вложить около 4 трлн руб., включая расходы на НИОКР. Однако в стратегии больше внимания следует уделять и мерам, направленным на экологизацию химического производства, внедрение инновационных технологий и ресурсосбережению.

В стратегии определены основные направления структурной перестройки отрасли на основе государственной поддержки: стимулирование инновационной и инвестиционной активности; осуществление таможенно-тарифной политики с целью защиты отечественного товаропроизводителя на внутреннем и внешнем рынках; проведение инвестиционных преобразований для более эффективного управления химическим комплексом РФ; совершенствование российского законодательства с целью создания благоприятных условий для развития химического сектора экономики.